大阪の精密アルミダイカストの製造・販売

西村仁先生主導による現場改善活動も本日からシーズン３に入りました。

シーズン１やシーズン2では毎日新聞に取り上げてもらったり、

現場の改善が一人ひとりに浸透したり、課長の考えるレベルが上がったりと

まずまずの成果を上げることが出来ました。

シーズン3の目的は、真の原因分析。

クレームが発生した真の原因。

稼働率が上がらない原因。

現場が汚れる原因。

真の原因を知るには　『なぜなぜ』　分析が有効です。

これまでは一人で品質の『なぜなぜ』を行って迷宮入りしてました・・・

①複数の人数で

②わかりやすいモノから練習のつもりで

③ざっくばらんに意見しあう雰囲気でやる

僕の仕事の能率が上がらないなぜなぜ要因は、

後でみんなできっちりと分析するとして

とにもかくにも

シーズン3もがんばるぞー

数年前にビジネス雑誌やコンサル関係によく取り上げられて

いたので覚えていたワイキューブ。

２０１１年に倒産していたそうです。

中小企業に新卒者を紹介するビジネスモデルで有名だった

記憶があります。

従業員満足を考えて実行し、ビジネスモデルを考えて実行して

ただ一つ出来なかったことは『利益を残す事』だったと書いてあります。

業界トップに上り詰め、そして転げるような下り坂を落ちた人の

赤裸々な感情になんか切ない感じになる本でした。

経営するってなんやろな？のヒントになる本だと思います。

全体会議の本日、改善発表会が開催されました。

各チームリーダーが情熱をこめて実行済みの改善を発表しました。

・事務のＩＴ化で処理能力向上、間違いも減りお客さんの満足ＵＰ

・生産品質課の蛍光灯で明るい職場＆検査力ＵＰ

・２号機プレス機のデジタルカウンターで作業スムーズ・間違い減少

・製品名の掲示プレートで分かりやすい見える化

・１号機２号機の反操作側の冷却ホースの整頓すっきり

・オーバーフローカゴの入れ量基準化で作業安全

・ダイプレートに印をいれて金型交換作業の短縮

・ダイカストマシン射出側の清掃カバーの設置

・ダイカストマシン安全カバーの設置

・作業服購入手続きの簡素化

・５号機ダイカストマシンの溶解温度の見える化

・ボール盤削りカスの受け皿を改良して清潔に

・プレスブロックの工夫で型換え時間の短縮

・オーバーフロー置き場のレイアウト変更ですっきり

・ペール缶の置き場を決めて現場整頓

Ｐ（計画）⇒Ｄ（実行）⇒Ｃ（確認）⇒Ａ（改善）のＣ（確認）をチーム内や同僚で

ほんとにこれでベストなのか？、もっと良い方法はないのか？

何度も何度もチェックすることが大切です。っと総括させてもらいました。

『いい会社をつくりましょう』　

がんばれ。がんばれ。

『敵の動きがわからない』

にお応えして改善掲示板を設置しました。

『敵』というのは改善チーム戦の相手チームのことです。

≪己を知り、敵を知れば、百戦危うからず≫って言いますもんね。

このチーム戦も１／３が過ぎて会社のいたるところで

変化が見えてきてます。

今回から事務員さんも参加しているので、

いままで誰も手を付けなかった・・・（手が付けれなかった）

棚のふる～～い書類などの整理整頓も進んでいるようです。

今後は　『敵』　を　『好敵手』　として一段とレベルアップしてくださいね。

（　『好敵手』　はもちろん　『ライバル』　って呼んでください。）

これからもどんどんと改善アイデア　待ってますよ

１７日・１８日の２日間にわたり更新審査がありました。

ＩＳＯ９００１を認証して丸３年がたったことになります。

何点か軽微不適合をいただきましたが、

「だいぶマネジメントシステムも整ってきたね」

っと褒めていただきました。

それどころか毎年審査していただいてる審査員の方に

「去年来た時より格段に会社の雰囲気が良くなっています。

こんなに改善意識が強い会社も珍しいです。

審査員の私としてもうれしいことです」

と言っていただけました。

先生！！認証していただけるのでしょうね

【顧客のニーズ及び期待は変化し、かつ、競争と技術の進歩があるので、

組織には製品及びプロセスを継続的に改善することが求められる】

今年もこのことを心に刻み、経営理念の

『きっちりつくり、きちんと売る』

で顧客満足を高めて、『いい会社をつくる』の実践あるのみです。